Оперативное планирование производства и оптимизация сроков выполнения заказов АО «ФЭД»
| масштаб | 500+ сотрудников | kpi | минимизировать срывы сроков исполнения производственных заказов |
|---|---|---|---|
| Продукт | Производство | Длительность проекта | 1 год |
| Год кейса | 2017 | Страна | Украина |
| Отрасль | Аэрокосмическая промышленность | Заказчик | АО «ФЭД» |
Цели проекта
АО «ФЭД» — современное механообрабатывающее производственное предприятие, производящее сложные узлы и модули для предприятий авиакосмической отрасли. Заказчиками компании являются специализированные отраслевые производственные компании со всего мира. Учитывая высокую конкуренцию в нише, украинское предприятие сделало своим преимуществом высокое качество производимых изделий. При этом, под «качеством» руководство предприятия подразумевает не просто высокое качество обработки выпускаемой продукции, а целый комплекс взаимосвязанных показателей, включающий низкую цену готовой продукции, качество изготовления продукции, качество ее послепродажного обслуживания, а также своевременное исполнение заказов. Только постоянное совершенствование комплексного показателя качества гарантирует современному предприятию место на глобальном рынке.
Один из способов поддержания высокого качества работы предприятия — минимизация срыва сроков исполнения производственных заказов. Именно эту задачу и решали на заводе ФЭД с помощью средств комплексной ERP-системы для управления всеми аспектами бизнеса IT-Enterprise.
Описание проекта
Для сохранения технологического лидерства по отношению к основным конкурентам компания приобрела несколько современных станков. Однако, вскоре выяснилось, что при сохранении той производственной программы, которая была принята на заводе ранее, уровень загрузки оборудования не превышал 65% при работе в две смены.
Тогда приняли новую цель — работать в три смены, обеспечивая максимальную загрузку дорогостоящего оборудования. Для этого предприятие нашло новые производственные заказы и обеспечило достаточную загрузку производственного участка. Далее возник вопрос обеспечения надежности – ведь при выходе станка из строя сорвется выполнение большого количества заказов, а на восстановление репутации у заказчиков уйдет немало времени. В итоге был приобретен второй станок, и загрузка оборудования вновь оказалась недостаточной. Чтобы обеспечить загрузкой производственный участок, были найдены дополнительные заказы.
Спустя несколько месяцев начались срывы сроков, стало проявляться незначительное снижение качества выпускаемой продукции. Загрузка увеличилась, стало не хватать шлифовальных станков, но казалось, что это — организационные трудности. По оценке «на глаз», загрузка оборудования при работе в 3 смены составляла около 70% с учетом времени на переналадки.
В этот момент на предприятии как раз запустили оперативное планирование и контроль производства (MES-планирование) в комплексной ERP-системе IT-Enterprise, проект внедрения которой находился в активной фазе. Благодаря системе специалисты увидели, что загрузка шлифовального участка была максимальной.
Ключевые факторы проекта
Результаты работи
Минимизировать срывы сроков исполнения производственных заказов можно с помощью специализированных систем управления производством. К моменту постановки данной задачи на «ФЭД» уже шел процесс внедрения комплексной ERP-системы украинской разработки IT-Enterprise. Уже были внедрены, сконфигурированы и запущены в промышленную эксплуатацию модули для технологической подготовки производства, а также планирования и контроля производства. С их помощью предприятие занялось оптимизацией оперативной загрузки оборудования (оптимальным MES-планированием) и поиском «узких» мест по методике теории ограничений Э. Голдратта.
Благодаря внедренной на заводе «ФЭД» ERP-системе IT-Enterprise, а конкретно, благодаря модулю оперативного планирования производства, специалисты предприятия выявили «узкое» место, которого они не ожидали. Благодаря системе MES-планирования «узкое» место было идентифицировано, и приняты меры по его устранению: передвижение сроков отдельных заказов с учетом приоритетов предприятия, запланировали закупку нового оборудования, создали кадровый резерв для поддержания бесперебойной работы участка.
С помощью модуля MES-планирования на предприятии организован регулярный анализ производственной программы на предмет поиска новых «узких» мест в производстве.
Так как благодаря автоматизированной системе планирования производства «узкое» место было выявлено достаточно оперативно, удалось избежать срыва важных контрактов с ведущими авиастроительными фирмами мира на общую сумму 90 млн долл.
Детальный анализ производственной программы позволил руководству избежать вынужденного приобретения нового дополнительного оборудования в кредит под 20% годовых, а использовать европейские программы кредитования под 4,5%. Эффект за 7 лет кредитования составит свыше 400 тыс. долл.