Управление литейными проектами

ЛГМ-групп [http://lgm.com.ua] Решения для литейного производства Технологическая помощь Инжиниринг Технологические проекты Литейное оборудование Производство отливок Контакты ГЛАВНАЯ Наша компания Как нас посетить СФЕРЫ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ Технологическая помощь стратегическая операционная Инжиниринг Технологические проекты Проектные работы Литейное оборудование Производство отливок Модельное производство Формовочно-заливочное производство ПРЕССА И ПУБЛИКАЦИИ ПАТЕНТЫ ПРОЕКТЫ И ВНЕДРЕНИЯ ЛОГИН ПРОЕКТОВ УПРАВЛЕНИЕ ЛИТЕЙНЫМИ ПРОЕКТАМИ В качестве профессиональных литейных менеджеров мы осуществляем полный комплекс работ по разработке и созданию технологических литейных Проектов, полностью удовлетворяющих высоким требованиям наших Заказчиков с технологической, производственной и экономической сторон. Концептуальный инжиниринг и натурное проектирование надежно воплощается в жизнь на основании видения и требований Заказчика к планируемому литейному производству в тесном партнерском сотрудничестве с нашим персоналом для максимального выполнения всех технических и технологических требований, тотального успешного управления литейными Проектами и достижения максимальной экономической эффективности создаваемого литейного производства Заказчика. По результатам проведения инжиниринговой стадии Проекта мы управляем создаваемым Проектом в целом для его полного и успешного осуществления и активного развития. Наша деятельность в контексте «Управление литейными Проектами» служит главной цели Заказчика – успешной практической реализации Проекта, которая включает: - координирование задач и воплощение технологических решений - жесткий мониторинг времени и инвестируемых средств - разработка, управление и мониторинг бюджета - администрирование документооборота КАЧЕСТВО ЛГМ–групп – профессиональная литейная компания, обеспечивающая полный комплекс инжиниринговых, проектных, технологических и производственных работ наивысшего современного качества в литейной индустрии с безусловным и совершенным выполнением всех требований Заказчика по Проектам. ГЕНЕРАЛЬНОЕ КОНТРАКТИРОВАНИЕ ПРОЕКТОВ ЛГМ–групп обеспечивает весь комплекс проектных, инжиниринговых, технологических и производственных сфер с целью создания конкурентоспособных литейных производств и технологий «под ключ», включая общие работы и вспомогательные работы, требования экономии, технической безопасности, одновременно надежно обеспечивая: - качество продукта и высокие рабочие характеристики - своевременное успешное выполнение всего комплекса работ - оптимальные низкие стоимости Внутренний и международный опыт, полученный при успешном и совершенном выполнении технологических Проектов в литейной индустрии обеспечивает своевременное и успешное выполнение задач Заказчиков по созданию современных высокоэффективных литейных предприятий. ЛИТЬЁ ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ МОДЕЛЯМ В настоящее время технология литья по газифицируемым моделям (Lost-foam casting; Evaporative pattern casting) является самой современной, перспективной и наиболее экономически – ориентированной в литейной индустрии. Еще с древних времен человечество с целью «сокращения» производственного цикла и снижения затрат на производство пыталось применить различные пеноматериалы, которые в качестве модели отливки « испарялись» - газифицировались – замещаясь жидкими черными или цветными сплавами, получая таким образом точную «реплику» - копию модели в затвердевшем металле, при этом отпадали сложные и трудоемкие финишные операции (обрубка, зачистка, очистка, доводка) и в 3…5 раз снижался объем последующей механической обработки по – сравнению с теми же видами отливок, произведенными классическими методами литья. При этом «производственный» цикл сокращался в 7–10 раз. Многолетние теоретические и экспериментальные работы и попытки реализовать технологию точного литья, базирующуюся на использовании «испаряемой», «выжигаемой» модели привели к разработке технологического процесса и регистрации патента S.S. Shreder в 1964 г. Именно с этого момента началась активная апробация и внедрение процесса литья по газифицируемым моделям в литейной индустрии мира. Активное освоение современной передовой технологии литья на сегодняшний день привело к тому, что 25,0…27,0 млн. тонн отливок в мире производится этим способом – технологией литья по газифицируемым моделям. Работы по разработке, внедрению, адаптации технологических процессов; комплексов оборудования и литейных цехов (заводов) получения точных отливок методом литья по газифицируемым моделям начались со средины 70-х годов в бывшем СССР и на сегодняшний день не уступают зарубежным аналогам по технологичности, качеству, срокам выполнения комплекса работ при одновременной очень высокой экономической эффективности внедрения и вложения капитальных затрат. Одной из ведущих литейных инжиниринговых компаний по проектированию, изготовлению полного комплекса автоматизированного литейного оборудования, запуску и обучению технологии литья по газифицируемым моделям мощностью от 500 до 20 000 тонн годных отливок в год является ЛГМ–групп. Специалисты – конструктора, технологи, менеджеры ЛГМ–групп обладают многолетним и перспективным современным опытом в области литейного оборудования и технологий получения точных отливок литьем по газифицируемым моделям, который позволяет ЛГМ–групп качественно, технологически полно, в минимально короткие сроки при высокой экономической эффективности разрабатывать и запускать в производство полнофакторные литейные заводы литья по газифицируемым моделям. СУТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В основе литья по газифицируемым моделям лежит процесс получения отливок путем заполнения формы жидким металлом в вакуумируемые формы с пенополистироловой моделью, которая под действием теплоты жидкого металла газифицируется. При этом модель замещается жидким металлом, который впоследствии кристаллизуется и затвердевает в вакуумируемой форме из несвязанного кварцевого песка. Вакуумирование кварцевого песка перед заливкой, в период заливки и кристаллизации металла обеспечивает прочность формы за счет перепада давления между атмосферным и в форме, равного 0,05 - 0,09 МПа. Кроме того, вакуумирование формы обеспечивает эвакуацию образовавшихся газов за пределы формы (контейнера) через вакуумпровод в систему их очистки от вредных выбросов (окисление продуктов термодеструкции пенополистирола). Снятие вакуума после кристаллизации металла обеспечивает разупрочнение формовочного материала, что исключает образование дефектов в отливках, связанных с напряжениями в них вследствие усадки сплава. ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК В технологии литья по газифицируемым моделям исключается: - применение формовочных материалов (используется только свободный огнеупорный наполнитель); - стержневых смесей; - стержней. Отсутствие процесса сборки формы и ее элементов способствует повышению размерной точности отливок до уровня 7 – 9 класса ГОСТ 26645-85, а шероховатости их поверхности до 12,5…25,0 мкм. Достижение высокой точности и низкой шероховатости поверхности отливок позволяет снизить массу литых изделий на 15-30%, повысить коэффициент использования металла до уровня 0,85 - 0,95, что способствует снижению объемов механической обработки отливок на 20-40% в сравнении с отливками, полученными в песчано-глинистые и металлические формы. ПРЕИМУЩЕСТВА ТЕХНОЛОГИИ ЛИТЬЯ ПО ГАЗИФИЦИРУЕМІМ МОДЕЛЯМ заполняемость формы металлом при заливке на 30-35% выше, чем при сырой формовке (доказано на пробах по жидкотекучести и формозаполняемости); вакуумируемая форма обеспечивает минимальную температуру заливки металла за счет высокой заполняемости и теплоемкости; самая низкая себестоимость отливок, на 25-30% дешевле отливок по ПГС, СПГС, дешевле аналогичных отливок по ХТС (Фуран или Альфа-сет), ЛВМ; превосходное качество поверхности отливок без доводок (шероховатость составляет около 80 мкм. для сталей, а для других отливок достигается Rz - 40 и даже чище); нет традиционной системы смесеприготовления, достаточно транспортных операций с сухим песком (иногда требуется обеспылевание и охлаждение песка); совершенные и компактные системы нейтрализации газов и регенерации огнеупорного формовочного наполнителя, экологичность; особо точные геометрические размеры, плоскостность и объемность; минимальные допуски на механообработку отливок; возможность изготовления тонкостенных стальных отливок; точное воспроизведение форм и маркировок; возможность обеспечения формовочного уклона до 0 градусов или отрицательных уклонов; длительный срок службы , низкий износ и высокая стойкость пресс–форм (1,5 – 3,0 млн. съемов); минимальный расход заливаемых жидких сплавов, уменьшенные прибыли, припуска; отличное качество поверхности, не требуется дополнительная финишная обработка; кардинально снижается количество причин для образования «горячих» и «холодных» трещин с возможностью регулирования процессов усадки при кристаллизации и затвердевании; возможность выбивки отливок при высоких температурах; меньше затрат на термическую обработку отливок; за счет снижения трудоемкости основных технологических операций нет необходимости в специальном обучении персонала. КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Технология включает операции изготовления, сборки, окраски пенополистироловых моделей, формовки, заливки, удаления отливок, охлаждения и регенерации формовочных материалов. Для получения этих отливок используется технология литья по газифицируемым моделям (Lost - Foam casting) в вакуумируемых формах, суть которой заключена в следующем: первоначально производится подготовка полистирола (блок – схема) для газифицируемой модели (ГМ), основное отличие которого от других видов пенопластов состоит в повышенном содержании изопентана, процесс подвспенивания производится для получения его объемной массы, не превышающей 25 кг./м 3 . Изготовление моделей из вспененного пенополистирола производится через 12-24 часа путем его обработки паром в пресс- формах с последующим их охлаждением в воде. После этого пенополистироловые модели окрашиваются противопригарным покрытием толщиной 0,4 - 0,8 мм. и подвергаются сушке при температуре 50-60 о С. Затем, при необходимости, модели вместе с литниково - питающей системой подвергаются сборке в блоки для последующей заливки. Формовка блока окрашенных пенополистироловых моделей производится путем установки его в контейнер, который засыпается сыпучим огнеупорным наполнителем без связующего и подвергается виброуплотнению. После уплотнения огнеупорного наполнителя верхняя часть контейнера герметизируется термостабильным покрытием. Форма перед заливкой подвергается вакуумированию. После заливки металла в специальную литниковую систему форма в течении заданного технологического времени дополнительно вакуумируется. Блок-схема технологического процесса получения отливок литьем по газифицируемым моделям. После отключения вакуума от формы отливки в ней охлаждаются еще в течении 10 - 30 мин. После окончания цикла охлаждения отливок, контейнер поворачивается на 180 о и отливки, огнеупорный наполнитель удаляются из контейнера без применения традиционной операции выбивки. Впоследствии песок подвергается охлаждению и регенерации на установке термической регенерации песка типа РКС, а отливки поступают на финишные операции. Образовавшиеся вредные газы через вакуумную систему поступают в установку термокаталитического дожига типа УКДЭ, что обеспечивает их обезвреживание со степенью 98% и в окончательном виде в атмосферу выделяется газовая смесь до 85% N 2 , 5%O 2 , 10% CO 2 , а содержание углеводородной составляющей образуется менее 0,001%, что в 10 - 15 раз меньше предельно допустимых норм выбросов. Применение пенополистироловой модели, которая газифицируется при заполнении форм жидким металлом позволяет обеспечить высокие технико-экономические показатели, в.т.ч.: Коэффициент использования металла 80-90% Выход годного 50-80% Повышение механических характеристик материала отливок на 10-15% Снижение массы отливок на 15-25% Снижение расхода шихтовых материалов и ферросплавов на 15-25% Снижение расхода формовочных и стержневых материалов на 80 –90% Снижение капитальных затрат, раз 2-2,5 Уменьшение производственных площадей, раз 3-4 Уменьшение трудозатрат 30-50% К тому же использование предлагаемого технологического процесса полностью исключаются такие трудоемкие процессы, как приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление стержней, выбивка отливок и на 70-80% сокращается объем финишных операций. Сравнительные технико-экономические характеристики показатели показывают, что применение процесса литья по газмоделям (“Lost - Foam Process”) позволяет значительно снизить трудозатраты, расход материалов и энергии, повысить экологическую безопасность в сравнении с традиционными технологиями литья в песчаные и металлические формы, по выплавляемым моделям и “Replicast Process”. Расход вспомогательных технологических материалов, используемых для изготовления отливок методом литья по газифицируемым моделям: № п/п Наименование материала Единицы измерения Цена за 1 ед., USD Расход на 1 т. литья, кг. Стоимость, USD 1. Полистирол вспенивающийся кг. 3,40 6,0 20,40 2. Паста противопригарная для пенополистироловых моделей кг. 0,50 25,0 12,50 3. Кварцевый песок фракции 0,16…0,2 мм. т. 12,00 0,05 0,60 4. Полиэтиленовая пленка м 2 0,018 10,0 0,18 5. Жидкое стекло кг 0,06 1,5 0,09 6. Другие - - - 5,00 ВСЕГО: 38,77 Расход энергоносителей на 1 тонну годного литья: Вид энергоносителя расход на 1 тонну Электроэнергия полная технологическая, кВт/час 1500 : 1800 Вода промышленная, м 3 35 Пар, кг 240 Природный газ, нм3 5 : 7 ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА Применение процесса литья по газифицируемым моделям позволяет исключить энергоемкие, трудоемкие, экологически - опасные процессы, как приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление из них традиционным способом форм и стержней, выбивку отливок и сократить обрубку и очистку отливок более чем на 50%. Отсутствие традиционных форм и стержней исключает применение формовочных и стержневых смесей, расход которых составляет 1,5-2,0 тонн/тонну литья, а также исключить применение остро - дефицитных связующих, которые преимущественно импортируются из зарубежья. Применение же метода литья по газифицируемым моделям позволит сократить количество используемых вспомогательных материалов до 4-х: - кварцевый песок - противопригарные покрытия - пенополистирол - пленка полиэтиленовая расход которых составляет (на 1 тонну годного литья): 50 кг., 25 кг., 6 кг. и 10 м 2 , соответственно. В связи с возможностью размещения при этом методе литья моделей (отливок) в контейнере во всем этом объеме (пространственно), в отличие от традиционных методов литья в формах, где они находятся только в плоскости разъема формы, увеличивается выход годного литья. Для чугунного – 50-85%; стального – 50-80%; медных сплавов – 60-70%; алюминиевых сплавов – 65-80%. Это позволяет сократить расход шихтовых материалов и электроэнергии при плавке по сравнению с литьем в песчано-глинистые и металлические формы на 200-300 кг. и 100-150 кВт•час, соответственно. Одновременно сокращается расход электроэнергии за счет исключения операций формовки, изготовления стержней, смесеприготовления, их транспортировки, сушки на 150-250 кВт•час. Применение процесса литья по газифицируемым моделям позволяет исключить энергоемкие, трудоемкие, экологически - опасные процессы, как приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление из них традиционным способом форм и стержней, выбивку отливок и сократить обрубку и очистку отливок более чем на 50%. В сравнении с традиционными методами литья в песчаные формы применение литья по газифицируемым моделям (ЛГМ - процесс) позволяет снизить себестоимость производства отливок на 40 – 60%. Так, к примеру, согласно результатов сравнительного анализа методов литья в песчаные формы распространенных в Украине и ЛГМ - процесса установлено, что затраты на основные и вспомогательные материалы при традиционных способах формовки составляют 34 - 70% (рис.1). на энергоресурсы (топливо, электроэнергия, газ) - 15 – 20%. В связи с этим, стоимость литья в значительной степени зависит от уровня цен на энергоносители и эти материалы. Применение же принципиально новой технологи (ЛГМ - процесса) может полностью изменить ценовую политику литейного предприятия, т.е. снизить цену отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов на 40 - 60% (рис. 2). Рис 1- Среднестатистическая себестоимость производства отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов на предприятиях Украины. Рис. 2 – Себестоимость производства отливок при использовании литья по газифицируемым моделям. 1 – основные материалы; 2 – вспомогательные материалы; 3 – энергоносители; 4 – ФЗП с начислениями; 5 – затраты на технологическое оснастку и оборудование; 6 – потери от брака; 7 – накладные расходы Одновременно при сравнении затрат на производство отливок по традиционным технологиям литья в песчаные формы в сравнении с ЛГМ–процессом установлено, что отсутствие традиционных форм стержней при изготовлении отливок из железоуглеродистых сплавов массой до 1 000 кг, из-за отсутствия применения традиционных песчаных форм позволяет сократить количество вспомогательных литейных материалов до 4-х: - кварцевый песок - противопригарные покрытия - пенополистирол - пленка полиэтиленовая, расход которых составляет (на 1 тонну годного литья): 50 кг., 25 кг., 6 кг. и 10 м 2 , соответственно. В случае же применения современных технологических процессов с традиционными технологиями формообразования потребует при производстве 1 тонны годного стального литья не менее, чем 400 кг. свежих формовочных песков, 100 кг .бентонита, 120 кг химически твердеющих связующих, 80 кг. противопригарных покрытий, 30 кг. различного вида добавок. В связи с этим экономия материалов по разделу “Вспомогательные литейные материалы для формообразования в денежном выражении составит не менее 150,0 USD, на 1 тонну литья. Также в связи с возможностью размещения при этом методе литья моделей (отливок) в контейнере во всём его объеме (пространственно), в отличие от традиционных методов литья в формах, где они находятся только в плоскости разъема формы, выход годного литья возрастет до – 65-80%. Это также позволяет сократить при изготовлении 1 тонны литья расход шихтовых материалов и электроэнергии при плавке по сравнению с литьем в традиционные песчано-глинистые формы на 200-300 кг. и 200-300 кВт•час, соответственно. Повышение размерной точности отливок данной номенклатуры до уровня 8 класса против 11 класса по ГОСТ 26645-85 позволяет снизить массу литых изделий не менее чем на 10-20%. Снижение массы литых деталей даст возможность сократить дополнительно расход на 1 тонну литья: шихтовых на 100 - 150 кг. и электроэнергии при плавке на 100-150 кВт. В связи с сокращением массы литых изделий, увеличение выхода годного по разделу “Основные (шихтовые) материалы“ образуется экономия на 1 тонне годного равной, в денежном выражении, в размере не менее 90 USD. Одновременно сокращается расход электроэнергии за счет исключения операций формовки, изготовления стержней, смесеприготовления, их транспортировки, сушки на 200-250 кВт•час (1 кВт•час – 0.05 USD), что обеспечит дополнительную экономию денежных средств при выпуске 1 тонны литья в размере 15,0 USD. Следовательно, только экономия по базовым статьям затрат, как “Основные материалы“, “Вспомогательные материалы“ и “Электроэнергия“ при производстве 1 тонны литья из железоуглеродистых сплавов по газифицируемым моделям составит не менее 200 USD. При детальном анализе цен на изделия в Украине и минимальной экспортной цены на литье из железоуглеродистых сплавов в Западную Европу установлено следующее: Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из серого чугуна, полученных по по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этого чугуна равной 8500 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 1 050 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 18,5%. При среднестатистической экспортной цене на отливки из серого чугуна 1100 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере 150 € /тонну литья. Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из высокопрочного чугуна (ВЧ 500-2) полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этого чугуна равной 8500 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 1 050 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 18,5%. При среднестатистической экспортной цене на отливки из высокопрочного чугуна 1100 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размер150 € /тонну литья. Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из углеродистых сталей (Сталь 25Л-45Л) полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этих сталей 8500 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 1 000 грн. /тонну, а рентабельность - не менее 17,8%. При среднестатистической экспортной цене на отливки из углеродистой стали 1200 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере не менее 250 € /тонну литья. Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из нержавеющих сталей (10Х18Н9Л) полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этих сталей равной 27 000 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 3 300 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 18,8%. При среднестатистической экспортной минимальной цене на отливки из нержавеющей стали в 4 500 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере не менее 400 € /тонну литья. Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из медных сплавов полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этих сталей равной 48 000 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 3 600 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 10,2%. При среднестатистической экспортной минимальной цене на отливки из медных сплавов в 5000 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере не менее 500 € /тонну литья. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ До настоящего времени в литейном производстве применяется технология литья в песчаные формы со стрежнями, при этом расход формовочных, стержневых материалов, бентонита, связующих, покрытий составляет не менее 2 500 кг, 500 кг, 100 кг, 120 кг, 80 кг, соответственно, а при применении метода литья по газифицируемым моделям расход кварцевого песка не превышает 50 кг, противопригарного покрытия 25 кг, полистирола 6 кг, а остальные материалы, присущие литью в песчаные формы вовсе отсутствуют. Это позволяет сократить вредные выбросы пыли и газов в окружающую среду при производстве стального литья в 10 раз. Экологическая безопасность технологического процесса обеспечивается исключением из применения токсичных связующих, большого объема формовочных и стержневых смесей, транспортировки их и выбивки отливок. Образующиеся вредные газы при заливке металла в форму и в период его затвердевания эвакуируются непосредственно из формы (контейнера) в вакуумную систему и поступают для обезвреживания в систему термо - каталитического дожига, где они окисляются до уровня 98% и в виде воды и двуокиси углерода выбрасываются в атмосферу. Формовочный огнеупорный наполнитель по закрытой системе пневмотранспорта поступает в установку терморегенерации, где освобождается от накопившихся в нем конденсированных продуктов термодеструкции пенополистирола. Для защиты субъектов и окружающей среды предусмотрены системы пассивной и активной экологической защиты, которые входят в состав Проекта и являются уникальными: - газоочистная установка для очистки вредных выбросов при плавке металла в электродуговых печах; - вакуумвсасывающие системы удаление и локализация вредных выбросов, образующихся при заливке металла в форму, затвердевании, охлаждении и удалении отливок из формы и транспортировка их в системы окончательной нейтрализации; - установка термо - каталитического дожига газов; - установка термо - регенерации формовочного песка; - герметично закрытая транспортная система формовочного материала. К тому же широко используется система оборотного водоснабжения на всех технологических переделах производства отливок по газифицируемым моделям, местные отсосы вредных выбросов от оборудования, что работает с тепло-, газо- и пылевыделением. Важным следует отметить, что образующиеся вредные газы при термодеструкции пенополистирола эвакуируются непосредственно из формы (контейнера) в вакуумную систему и поступают для обезвреживания в систему термо - каталитического дожига, где они окисляются до уровня 98% и в виде воды и двуокиси углерода выбрасываются в атмосферу. Формовочный огнеупорный наполнитель по закрытой системе пневмотранспорта поступает в установку терморегенерации, где освобождается от накопившихся в нем конденсированных продуктов термодеструкции полистирола. В результате применения современных и уникальных средств пылеулавливания, нейтрализации вредных газовых выбросов, сточных вод внедрение новых технологических процессов литья по газифицируемым моделям при создании и реконструкции литейных производств позволит снизить концентрацию содержания двуокиси кремния, марганца, азота и др., оксидов и двуоксидов углерода, различных металлов, азото-фтористых соединений, сернистого ангидрида в 8-10 раз в сравнении с предельными нормами концентрации (ПДК) и выбросов в атмосферу (ПДВ). Полностью исключить выбросы в окружающую среду бензола, толуола, стирола пентана, как вредных продуктов, образующихся при литье по газифицируемым моделям. Одновременно с внедрением новых методов литья уменьшаются отвалы отработанных формовочных материалов, объемом превышающих 20 тыс. тонн/год, которые накапливаются на территориях, прилегающих к предприятиям. ЛГМ- групп выполнит совершенный комплекс работ по проектированию, изготовлению, поставке и запуску литейных заводов литья по газифицируемым моделям для выполнения экономически – выгодных Проектов Заказчиков по изготовлению точных высококачественных отливок. С первого звонка или письма в ЛГМ–групп Вы оказываетесь в атмосфере партнерских, процветающих и стабильных взаимоотношений с нашим специалистами. На основании первичной информации о Вашем видении будущего вновь создаваемого или реконструируемого литейного производства ЛГМ–групп предложит оптимальную высокотехнологичную и экономически – выгодную разработку и реализацию Проекта литья по газифицируемым моделям для Вашего предприятия. Разработка и реализация ЛГМ–Проектов проходит несколько стадий для получения гарантированного бюджетного и технологически совершенного современного результата: 1. Формирование краткого технического задания Заказчика на создание планируемого литейного производства по газифицируемым моделям. 2. Разработка, обсуждение, утверждение технико – коммерческого предложения по созданию производства точных отливок литьем по газифицируемым моделям планируемой мощности. 3. Разработка, корректировка и подписание Договора (Контракта) на проектирование, изготовление, поставку комплекса оборудования и технологии производства литейного завода (цеха) по газифицируемым моделям. 4. Выполнение полного и совершенного спектра работ по Договору (Контракту) на создание производства ЛГМ–процессом. 5. Разработка, обсуждение и заключение пост – Договорных (Контрактных) соглашений на техническое и технологическое сопровождение работ созданного и работающего литейного завода (цеха) получения точных высококачественных отливок по газифицируемым моделям. 6. Выполнение полного комплекса технических и инжиниринговых работ для Партнеров, реализовавших Проект на планируемых и льготных условиях. ФОРМИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ Для достижения совершенных положительных решений по планируемому ЛГМ – производству Заказчик, совместно со специалистами ЛГМ–групп готовит исходные технические данные по планируемому создаваемому производству в формате: № п/п Требуемый показатель (значение) Вид предоставления показателя (значения) 1. Планируемый суммарный годовой объем выпуска отливок Тонн / год 2. Количество суммарного годового выпуска отливок по видам сплавов (серый чугун, высокопрочный чугун, специальный чугун, углеродистая сталь, легированная сталь, алюминиевые сплавы, медные сплавы) тонн / год по видам сплавов 3. Типовые планируемые отливки – представители и их количество на годовую программу выпуска литья чертеж (эскиз) отливки; количество отливок на годовую программу, шт. / год 4. Наличие и характеристика имеющегося помещения (площадки) для строительства литейного цеха (завода) планировка (чертеж) помещения (здания, площадки) с необходимыми основными сечениями по заглублениям и вертикали 5. Характеристики имеющихся подводов электрической энергии, газа, воды, сжатого воздуха, пара, канализации в помещении (здании, площадке) планируемых для создания литейного цеха ЛГМ Характеристика мощностей подводов, трансформаторных станций подвода электроэнергии; расхода и давления подводимого природного газа, пара, сжатого воздуха; характеристика канализационных и сточных систем 6. Уровень оснащенности планируемого литейного цеха (завода) Указание комплекса работ, необходимых к включению в Проект: - модельное производство; - формовочно – заливочный цех; - участок термической обработки; - участок финишных операций; - механический участок; - склады 7. Уровень автоматизации планируемого литейного цеха (завода) Указание желаемого уровня автоматизации литейного цеха (завода): - механизированное производство; - полуавтоматическое производство; - автоматизированное производство 8. Дополнительные специализированные требования к создаваемому литейному цеху (заводу ) Указание специализированных требований Заказчика к планируемому литейному цеху ( заводу) ТЕХНИКО – КОММЕРЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ ПО СОЗДАНИЮ ПРОИЗВОДСТВА ТОЧНЫХ ОТЛИВОК ЛИТЬЕМ ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ МОДЕЛЯМ ПЛАНИРУЕМОЙ МОЩНОСТИ На основании краткого технического задания по созданию ЛГМ – производства специалисты ЛГМ–групп на высоком профессиональном уровне в краткие сроки подготовят технико – коммерческое предложение по созданию ЛГМ – производства для Ваших потребностей. В зависимости от набора Ваших технических, технологических, производственных и экономических требований к планируемому литейному цеху (заводу) литья по газифицируемым моделям, ЛГМ–групп обеспечит разработку оптимального технико- коммерческого предложения по созданию требуемого литейного производства, которое включает: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС Специалистами ЛГМ–групп приводится необходимая общая и специализированная информация, технологический процесс литья по газифицируемым моделям в соответствии с настоящими и перспективными стандартами и требованиями литейной индустрии включая: исходные материалы (характеристики, требования, хранение); подготовка исходных шихтовых и вспомогательных материалов; основные технологические операции: рассев, подготовка и подвспенивание пенополистирола суспензионного вспенивающегося, производство пенополистироловых моделей автоклавным способом и (или) методом регулируемого термического удара; приготовление, нанесение и сушка противопригарных покрытий различного состава; сборка пенополистироловых суспензионно – вспененных моделей в литейные блоки; формовка и вакуумирование литейных контейнеров; заливка блоков в вакуумируемых виброуплотненных контейнерах жидким сплавом требуемого состава; кристаллизация, затвердевание и охлаждение блок отливок; выбивка блоков отливок; обрубка, отрезка, объемная и поверхностная очистка отливок; термическая обработка отливок; окончательная финишная обработка отливок; покрытие, покраска, складирование и отгрузка отливок. Особое внимание ЛГМ–групп в реализуемых Проектах литья по газифицируемым моделям уделяет экологической безопасности литейных цехов (заводов) и высокой экономической эффективности производства точных отливок по газифицируемым моделям. Разработанный специалистами ЛГМ–групп массив специализированного функционального оборудования для реализации технологии литья по газифицируемым моделям позволяет полностью исключить экологически – опасные производственные процессы методом утилизации и (или) рециклинга вредных технологических продуктов. Полностью обеспечив современную совершенную экологическую чистоту создаваемых Проектов литья по газифицируемым моделям за счет полномасштабной утилизации продуктов переработки и отходов пеноматериалов, высокотемпературной термической регенерации формовочных наполнителей и полного термокаталитического дожига углеводородных продуктов термодеструкции пенополистирола ЛГМ–групп постоянно и целенаправленно совершенствует разработанные и создает новые классы оборудования и линий экологической безопасности ЛГМ–процесса обеспечивающих соответствием самым строгим требованиям защиты окружающей среды в отечественном и зарубежном законодательстве и нормах. Многолетний опыт и перспективная направленность работ инженеров – технологов и производственных экономистов ЛГМ–групп позволяют создать систему формирования максимальной полномасштабной экономической эффективности разрабатываемых и реализуемых Проектов литья по газифицируемым моделям. В результате, применение ЛГМ-процесса исключает энергоемкие, трудоемкие, экологические технологические этапы (приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление традиционных форм и стержней, выбивка и обрубка отливок (объем работ при литье по газифицируемым моделям сокращается на 50%)). Таким образом, при реализации ЛГМ–Проектов в сравнении с классическими технологиями литья в песчано – глинистые формы себестоимость производства отливок снижается на 40–60%. РАЗРАБОТКА, КОРРЕКТИРОВКА И ПОДПИСАНИЕ ДОГОВОРА (КОНТРАКТА) НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ, ИЗГОТОВЛЕНИЕ, ПОСТАВКУ КОМПЛЕКСА ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ЛИТЕЙНОГО ЦЕХА (ЗАВОДА) ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ МОДЕЛЯМ На основании согласованного технико – коммерческого предложения по организации литейного цеха (завода) литья по газифицируемым моделям ЛГМ–групп готовит проект Договора (Контракта) по выполнению такого комплекса инжиниринговых и технологических работ, который предусматривает: - разработка технического задания на проведение работ; - разработка и передача Проектной и конструкторской документации на основное технологическое оборудование литейного цеха (завода) по газифицируемым моделям; - формирование перечня покупных единиц оборудования, механизмов и инструментария; - разработка и передача технологической документации на этапы и операции литья по газифицируемым моделям; - изготовление и поставка основного и вспомогательного технологического оборудования литейного цеха (завода) ЛГМ–процесса; - монтаж и пуско – наладочные работы по организации производства литья по газифицируемым моделям требуемого объема; - авторский надзор за изготовлением, поставкой, монтажем и пуско – наладочными работами; - обучение специалистов и менеджеров Заказчика работе на литейном оборудовании, устройствах, механизмах и линиях технологического процесса литья по газифицируемым моделям; - техническая и технологическая помощь при проектировании, разработке, передаче проектной, и технологической документации; изготовлении, поставке, монтаже и пуско-наладочных работах комплекса оборудования ЛГМ–процесса; обучение специалистов и менеджеров Заказчика работе на оборудовании и технологическому процессу литья по газифицируемым моделям требуемой мощности. На всех этапах проведения комплекса работ по Договору (Контракту) обеспечивается максимально – эффективная слаженная партнерская работа команд – специалистов Заказчика и ЛГМ–групп для быстрого, совершенного и наиболее экономически выгодного варианта реализации Проекта литья по газифицируемым моделям литейного цеха (завода) требуемого максимального объема производства точных отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов. ВЫПОЛНЕНИЕ ПОЛНОГО СОВЕРШЕННОГО СПЕКТРА РАБОТ ПО ДОГОВОРУ (КОНТРАКТУ) НА СОЗДАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ЛГМ-ПРОЦЕССОМ ЛГМ–групп на основании Договора (Контракта) проводит весь комплекс проектных, конструкторских, технологических работ, изготовление и поставку литейного оборудования с целью максимально быстрой, эффективной и экономически перспективной реализации Проекта литейного цеха (завода) по газифицируемым моделям в соответствии с требованиями Заказчика. Проектанты и технологи ЛГМ–групп оказывают квалифицированную помощь при составлении технического задания на создание производства литья по газифицируемым моделям от Заказчика уточняя и обосновывая выбор зданий и сооружений (или проектирование и строительство новых); номенклатуру и виды сплавов отливок, планируемых к выпуску; оптимальный вид и количество энергоносителей, других производственных источников снабжения; оптимальный тип и схемы функционирования создаваемого производства ЛГМ – процессом. Таким образом, техническое задание Заказчика по реализации ЛГМ–Проекта поступает в ЛГМ–групп в полностью адаптированном и технологичном виде. На основании технического задания формируется команда специалистов ЛГМ–групп, по совей профессиональной квалификации наиболее полно соответствующая требованиям Заказчика к Проекту, которая приступает к реализации комплекса работ по Проекту создания ЛГМ – производства требуемого объема. Группа конструкторов, технологов, экономистов – менеджеров ЛГМ–групп устанавливает технические, партнерские и доверительные отношения с ответственными лицами и специалистами Заказчика по Проекту. На основании предложенных, откорректированных и утвержденных ЛГМ–групп и Заказчиком планов – графиков выполнения комплекса работ по Проекту начинается планомерная, быстрая и максимально экономически эффективная реализация Проекта. Каждый этап и шаг план – графика работ в процессе планомерного выполнения согласовывается и подтверждается ЛГМ–групп и Заказчиком при одновременном обеспечении объемов и резервов для скорейшего и технологически наполненного выполнения Проекта. При технической, технологической и экономической необходимости изменения отдельных этапов, их наполнения и сроков реализации Проекта по желанию Заказчика ЛГМ–групп на взаимной партнерской основе обеспечит корректировку план – графиков работ и их выполнение качественно, в максимально – сжатые сроки при одновременном достижении высокой экономической эффективности. РАЗРАБОТКА И ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПОСТ – ДОГОВОРНЫХ (КОНТРАКТНЫХ) СОГЛАШЕНИЙ НА ТЕХНИЧЕСКОЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ СОПРОВОЖДЕНИЕ РАБОТ СОЗДАННОГО И РАБОТАЮЩЕГО ЛИТЕЙНОГО ЦЕХА ( ЗАВОДА) ПОЛУЧЕНИЯ ТОЧНЫХ ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ ОТЛИВОК По результатам совершенной, быстрой, экономически- эффективной реализации ЛГМ – Проекта производится выход на проектную мощность литейного цеха (завода) также при помощи ЛГМ–групп. Как показывает наш многолетний опыт и перспективная практика при реализации Проектов литья по газифицируемым моделям в настоящее время большинство Заказчиков имеют острую необходимость дальнейшего совершенствования, модернизации и оптимизации литейного оборудования и технологических процессов, применяемых на собственном производстве Заказчика литья по газифицируемым моделям. Также и в этом случае, при постановке технической задачи от Заказчика специалисты ЛГМ–групп предложат Вам технологически оптимальные и наиболее экономически выгодные решения на основе заключения пост – Договорных (Контрактных) соглашений, которые включают весь комплекс Проектных, конструкторских, технологических работ и работ по изготовлению и поставке литейного оборудования по разделам: - исходные основные, вспомогательные и шихтовые материалы; - плавка металлов и сплавов, легирование и модифицирование; - подготовка исходных основных и вспомогательных материалов; - формовка и вибрационное уплотнение; - заливка, кристаллизация, затвердевание и охлаждение блоков отливок; - выбивка и финишные операции производства литья; - термическая обработка годных отливок; - покрытие, окраска, упаковка, складирование и транспортировка литья. На основании партнерских пост – Договорных (Контрактных) соглашений Заказчик и ЛГМ–групп обеспечивают наиболее технологичное и максимально экономически показательное функционирование литейного цеха (завода) литья по газифицируемым моделям Заказчика. ВЫПОЛНЕНИЕ ПОЛНОГО КОМПЛЕКСА ТЕХНИЧЕСКИХ И ИНЖИНИРИНГОВЫХ РАБОТ ДЛЯ ЗАКАЗЧИКОВ, РЕАЛИЗОВАВШИХ ЛГМ-ПРОЕКТ НА ПЛАНИРУЕМЫХ И ЛЬГОТНЫХ УСЛОВИЯХ Одновременно с совершенным выполнением пост – Договорных (Контрактных) соглашений, ЛГМ–групп всегда открыта к качественному решению и выполнению всего спектра задач в области литейного оборудования и технологий для Заказчиков, реализовавших Проекты литья по газифицируемым моделям. Спектр перспективных технических и инжиниринговых работ включает все области литейного оборудования, материалов и технологических процессов: - основные, вспомогательные и шихтовые материалы; - футеровочные материалы и смеси; - дополнительные технические материалы в литейном производстве; - противопригарные краски, наполнители, связующие; - легирующие компаунды и мастер – сплавы; - модификаторы; - основные и вспомогательные материалы для изготовления и реконструкции литейного технологического оборудования; - проектирование литейного оборудования общего и специализированного назначения; - изготовление и поставка всех типов литейного оборудования; - проектирование литейных цехов (заводов) общего и специализированного назначения с производительностью 500…20 000 тонн годных отливок в год; - изготовление, поставка и запуск в работу полного спектра литейного технологического оборудования и литейных цехов (заводов) «под ключ»; - проектирование и изготовление литейной технологической оснастки и пресс – форм для общих и специализированных литейных технологий; - разработка и эффективное внедрение литейных технологий: - литье в песчано-глинистую форму; - литье по «горячим» ящикам; - литье по холодно-твердеющим смесям; - безопочное литье; - кокильное литье; - центробежное литье; - литье под низким регулируемым давлением; - литье под высоким регулируемым давлением; - литье с противодавлением; - литье выжиманием; - жидко – твердое литье; - вакуум – пленочная формовка; - литье по выплавляемым моделям; - литье в замороженные формы; - литье по газифицируемым моделям - разработка и эффективное внедрение технологий обрубки, резки, очистки и финишных операций литья; - разработка и эффективное внедрение технологий термической обработки отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов; - разработка и оптимальное внедрение технологий финишного покрытия и защиты, окраски, складирования и транспортировки литья. ЛГМ–групп производит высококачественное выполнение всего комплекса литейно – технологических работ на оговоренных льготных бюджетных основах обеспечивая Заказчику совершенный технологический процесс при одновременном достижении максимальной экономической эффективности функционирования литейного цеха (завода). НОВОСТИ 22.08.2016 Стабилизатор непрерывный пенополистирола суспензионного вспенивающегося для производства пеномоделей при литье по газифицируемым моделям в мелкосерийном производстве Специалистами ЛГМ – групп спроектирована, аппробирована и введена в производство установка непрерывной ... 28.07.2016 Стабилизационная емкость дискретного типа для технологических свойств пенополистирола суспензионного вспенивающегося при производстве пеномоделей технологией литья по газифицируемым моделям в единичном и мелкосерийном производстве Специалистами ЛГМ – групп спроектирована, аппробирована и введена в производство дискретная ... 24.06.2016 Автоматический эжектор непрерывного действия пенополистирола суспензионного вспенивающегося в производстве пеномоделей при литье по газифицируемым моделям Специалистами ЛГМ – групп спроектирована, аппробирована и введена в производство автоматическая система ... ЛГМ - групп Разработка сайта : Geotlon -1