Публикации и издания

Управление техобслуживанием и ремонтом оборудования: для чего нужна автоматизация

Игорь Антоненко
кандидат технических наук
начальник отдела маркетинга НПП СпецТек

В статье освещены некоторые проблемы в области управления техобслуживанием и ремонтом оборудования предприятий промышленности, а также продемонстрирована возможность их решения средствами автоматизированной системы управления класса EAM.

Одной из важнейших задач капиталоемких предприятий является поддержание производственных фондов (оборудования) в эксплуатационном состоянии. Эта деятельность, как правило, осуществляется в рамках жестких требований: с одной стороны - к срокам, своевременности и качеству технического обслуживания и ремонта (ТОиР), с другой стороны - к объему материальных, финансовых и кадровых ресурсов. Достижение эффективности использования этих ресурсов и повышение эффективности ТОиР - таковы цели внедрения на предприятиях автоматизированных систем управления класса EAM (Enterprise Asset Management).

С методами управления, реализованными в EAM-системе TRIM разработки НПП СпецТек, можно ознакомиться на сайте разработчика. Здесь же хотелось бы затронуть некоторые проблемы в области ТОиР, которые требуют решения и которые находят свое решение в рамках автоматизации.

Не секрет, что организация управления основными фондами многих отечественных предприятий имеет существенные недостатки. И дело не в слабости руководства или нерадивости исполнителей, а в наличии объективных факторов, в рамках которых компания осуществляет свою деятельность. Такими факторами, безусловно, являются отсутствие адекватных средств автоматизации, неразвитость сетевой инфраструктуры при территориальной распределенности и высокой капиталоемкости предприятия. Рассмотрим некоторые следствия этих факторов.

Ручное планирование ТОиР и материально-технического снабжения требует больших затрат времени. Поэтому впоследствии, при возникновении, например, срывов поставок или изменении приоритетов в работах, перепланирование не производится - исполнитель просто не может себе позволить неоднократно и по-долгу заниматься планом, тем более, что в условиях постоянных изменений процесс перепланирования грозит стать перманентным. Это влечет за собой очередные срывы сроков, продления ремонтов, сверхнормативные простои. При ручном планировании отсутствует также возможность моделирования процесса ТОиР и оптимизации, поиска наиболее приемлемого варианта плана.

Информация о выполненных работах, эксплуатационных параметрах и параметрах технического состояния оборудования находится у исполнителей и диспетчеров в разобщенном виде, в территориально удаленных подразделениях - либо в бумажной форме, либо в виде электронных таблиц Excel. В результате нет возможности организовать единую распределенную многопользовательскую базу данных с оперативным доступом к ней руководства. На основе отчетов, подготовленных вручную, нет возможности получить сводную информацию о затратах на ТОиР, о надежности оборудования, наработке на отказ, межремонтных циклах, межремонтных периодах. И главное - руководитель, каким бы опытным он ни был, не в состоянии объективно проанализировать этот поток несистематизированной информации и принять обоснованные решения, управление превращается в фиксацию фактов.

Отсутствие анализа, в свою очередь, негативно проявляется в различных аспектах ТОиР. Вот несколько примеров. Не имея надежного инструмента оценки обоснованности затрат на проведение ремонтных работ, финансовая служба предприятия отталкивается не от объема выполненных работ, а от существующего фонда оплаты труда ремонтных бригад. В этом случае увеличение объема работ оборачивается ужесточением расценок. Ремонтные подразделения, в свою очередь, стараются отражать в актах минимум работ, а остальные оформлять как переработки, работы в выходные дни и в ночное время. В итоге это приводит к увеличению затрат на ремонты. Кроме того, искажается информация о доле затрат, приходящихся на каждую единицу оборудования, что не позволяет оценить производительность ее работы. При организации сервисного ТОиР отсутствие качественного анализа затрат не позволяет выбрать оптимального подрядчика на выполнение работ.

Фактические трудозатраты при ТОиР зачастую не соответствуют плановым нормативам. При большом объеме оборудования, большом объеме работ и низкой автоматизации управления ТОиР несоответствия накапливаются, фактические работы все больше смещаются относительно плановых. В результате возникают простои оборудования в ожидании ремонта из-за отсутствия специалистов, занятых на других работах.

Отдельного внимания заслуживает база данных по оборудованию, создание которой называют емким словом "паспортизация". Средствами Excel невозможно сформировать полноценную базу, на основе которой обычно происходит внедрение EAM-системы. При этом под полноценностью здесь понимается следующее. Все элементы, узлы и системы получают уникальные идентификационные номера, распределяются по подразделениям, по ответственным, подчиненные элементы включаются в состав вышестоящих. Тем самым создается как иерархия, так и горизонтальная структура, например, в виде связей между однотипными узлами разных систем различных подразделений. Оборудование может выводиться из эксплуатации или, наоборот, вводиться в эксплуатацию, может перемещаться в пространстве. Следовательно, база должна обновляться, причем в многопользовательском режиме, должна поддерживаться ее непротиворечивость. К элементам оборудования, описанным в базе, присоединяются их технические и эксплуатационные параметры. Благодаря этому пользователь имеет возможность, наложив фильтр с заданными параметрами, выделить ту или иную группу, например, однотипных узлов по всем подразделениям, и проанализировать надежность, статистику отказов и т.д. Таким путем в EAM-системе можно, например, спрогнозировать отказы элементов оборудования по величине их межремонтного периода, и при выходе из строя одного из них заменить также и те элементы, отказы которых ожидаются в ближайшем будущем. Не имея соответствующего инструмента анализа, очевидно, не удастся избежать нескольких последовательных остановов и ремонтов, что приведет к уменьшению межремонтного периода оборудования в целом.

Отсутствие адекватных средств автоматизации и связи увеличивает издержки и в сфере материально-технического снабжения процесса ТОиР. Информация о наличии и движении материалов и запасных частей на складах цехов поступает к руководителям с задержкой до полутора месяцев, причем зачастую для ее передачи используется курьер с дискетой. В такой ситуации руководителю приходится выбирать: либо принять как данность внезапно возникающие перепростои в ремонтах из-за отсутствия материалов и запчастей, а также связанные с этим авральные, не оптимальные по расценкам закупки, либо наполнять склады с запасом, в соответствии с планом ТОиР на год. В последнем случае предприятие сокращает свои оборотные средства, а с другой стороны - кредитует поставщиков запасных частей и материалов. Хотя выгоднее иметь надежный и своевременно корректируемый план ТОиР и составленный в соответствии с ним план закупок, позволяющий распределить затраты на снабжение в течение планового периода. Кроме того, план закупок может служить критерием для оценки работы поставщика по таким параметрам, как срывы и задержки поставок, изменения условий оплаты, возвраты и т.д. Очевидно, что здесь необходимы автоматизированные средства анализа статистики взаимодействия с поставщиком. Такими средствами обладают современные системы класса EAM.

Перечисленные проблемы в организации ТОиР можно отнести к числу общих, то есть характерных для более-менее широкого круга предприятий. В настоящее время их решение обеспечивается средствами EAM-системы TRIM на многих предприятиях промышленности и транспорта.

В то же время, каждая компания при создании автоматизированной системы управления основными фондами ставит и специфические задачи. В качестве примера можно рассмотреть внедрение EAM-системы TRIM в ОАО "Апатит".

EAM-система ОАО "Апатит"

ОАО "Апатит" является крупнейшим в Европе производителем апатитового концентрата - сырья для фосфорсодержащих минеральных удобрений. В состав компании входят четыре рудника (2 подземных и 2 открытых), две обогатительные фабрики, а также вспомогательные цеха, обеспечивающие автотранспортные и железнодорожные перевозки, изготовление запасных частей, ремонт оборудования и сооружений, снабжение тепловой энергией, водой, сменно-запасными частями и другими материалами или услугами. Важнейший элемент производственных фондов предприятия - автосамосвалы БелАЗ. Именно автотранспортная составляющая Восточного рудника получила приоритет при создании EAM-системы, хотя в целом ее охват гораздо шире - это и экскаваторы, и буровые станки, и насосы водоотлива. Структурно функции системы распределяются между управлением ОАО "Апатит" (транспортное управление, энергоуправление, управление главного механика, дирекция материально-технического снабжения) и цехами, непосредственно обслуживающими технику - автотранспортным, электроремонтным и транспортно-складским цехами.

Ежегодно ОАО "Апатит" затрачивает огромные средства на эксплуатацию БелАЗов. Поэтому главные результаты, достижение которых руководство компании связало с внедрением EAM-системы, состояли в сокращении количества самосвалов, обоснованной замене старых самосвалов на новые, оптимизации закупок новых самосвалов. Помимо этого целями внедрения EAM-системы явилось снижение издержек на закупку запчастей, содержание и эксплуатацию оборудования и БелАЗов, сокращение величины складских запасов.

Естественно, сокращение количества самосвалов не должно привести к уменьшению объема производства. Ключевым интегрированным показателем в данном случае является коэффициент использования парка БелАЗов, повышение которого за счет внедрения TRIM и есть тот резерв, который создает основу для сокращения.

Рисунок 1 - Система TRIM: реестр узлов БелАЗа, схема с активными зонами

Коэффициент использования, в свою очередь, пропорционален межремонтному периоду, увеличение которого тесно взаимосвязано с достижением остальных целей. Действительно, внедрение метода планово-предупредительного ТОиР и ремонта по фактическому состоянию, своевременная (превентивная) замена изнашиваемых частей (подшипников и т.д.) приводит к уменьшению количества аварийных ремонтов (в 4-8 раз) и, соответственно, затрат на капремонты электрических машин и двигателей. Поскольку аварийный ремонт в 10 раз дороже, чем плановый (стоимость капремонта электрических машин и двигателей сопоставима со стоимостью новой машины), то некоторое увеличение затрат на плановое ТОиР, тем не менее, дает результирующее снижение издержек на содержание и эксплуатацию оборудования. Причем, то обстоятельство, что число капремонтов уменьшается, приводит к увеличению межремонтного периода. Обычно после капитальных ремонтов, выполненных в электроремонтном и авторемонтном цехах, межремонтный период электрических машин и двигателей становится меньше (в 3-4 раза) из-за невозможности обеспечить заводскую технологию изготовления и сборки узлов в цехах ОАО "Апатит". Межремонтный период также возрастает из-за уменьшения простоев в ожидании ремонта (например, по причине отсутствия запчастей). Рисунки 1-3 иллюстрируют работу системы.

Рисунок 2 - Система TRIM: план-график ремонта автосамосвалов

Указанные выше эффекты приводят также к снижению эксплуатационных затрат собственно самосвалов: уменьшается расход топлива машины и вспомогательной техники (эвакуатора) на пробег в ремонтный участок на аварийный ремонт, уменьшается удельный расход топлива при использовании двигателей, не побывавших в капитальном ремонте (более высокий КПД).

Сокращению уровня складских запасов способствует обоснованное формирование годовой и месячной заявки с учетом плановых ремонтов и анализа аварийных ремонтов, повышение оперативности выполнения заявок и возможность маневрирования остатками участковых и цеховых складов. Запасы в ценовом выражении, помимо этого, сокращаются за счет устранения ошибок в определении реальной стоимости запасов, что приводит к снижению налога на имущество.

Рисунок 3 - Система TRIM: компоненты крепления дизель-генератора

Наконец, замена старых самосвалов на новые основывается на анализе информации, содержащейся в системе; в частности, о соотношении затрат на эксплуатацию старого парка и затрат на закупку новых БелАЗов.

Более полная информация доступна по запросу в НПП СпецТек