Значимые практические результаты применения антифрикционного материала на различных видах оборудования сегодня неоспоримо и многократно подтвердили его эффективность. В результате полной обработки механизмов антифрикционный материал способен обеспечить:

- снижение потерь от трения более чем на 30%;

- повышение износостойкости до 5-и раз; - увеличение ресурса смазок в 3 – 5 раз;

- экономии электроэнергии и топлива на 10 – 20%;

- уменьшение шумовых и вибрационных характерис- тик на 4 – 7 ед.;

- снижение температурных режимов;

- выравнивание показателей компрессии по цилиндрам (увеличение ее практически до паспортного режима);

- снижение СО в 1,5 – 2,0 раза, а СН на 30 – 50% (для двигателей со степенью износа 60 – 70%).

Приведенные основные показатели эффективности применения технологии свидетельствуют о ее колоссальной экономической эффективности и возможности решить экологические и многие технологические задачи современных производств. Применение антифрикционного материала позволяет наращивать изношенные поверхности пар трения до размеров, оптимальных для конкретного сопряжения, сокращая затраты на восстановление (ремонт) оборудования и замену дорогостоящих узлов и деталей. Практика показала отсутствие какого – либо отрицательного результата, так как молекулярный раствор фуллеренов вместе с суспензией минералов, размером не более 1 ангетрена, не может превратиться в абразив ни при каких условиях, чем и отличается антифрикционный материал «АТАS» от предыдущих порошковых технологий типа: "РВС", "ХАДО", "НИОД", "Живой Металл" и т.д. Последние модификации антифрикционного материала: жидкого, пластичного, гелеобразного показывают великолепный результат по качеству и скорости восстановления износа. Особенно хороша модификация для восстановления особо изношенных подшипников, называемых в народе «кусок железа».

Для восстановления до номинала 2-х рядных ступичных подшипников ВАЗ-"2109", 9 – летней эксплуатации, понадобилось 2 мл состава и 60 км пробега.

На автомобильном транспорте:

- реальное увеличение ресурса любого механизма в 3–5 раз;

- снижение затрат на запчасти, ремонт и обслуживание в 5 раз;

- увеличение мощности двигателя на 8–17% от начальной за счет увеличения компрессии в цилиндрах;

- снижение расхода топлива на 10-20%, а на «холостом ходу»-до 25%;

- увеличение срока службы масел в двигателях и механизмах, прошедших полную обработку, в 3-5 раз;

- полное устранение износа в процессе «холодного пуска»;

- снижение температурных режимов двигателя и упрощение запуска двигателя при низких температурах;

- выравнивание показателей компрессии по цилиндрам уже через 50-100 км пробега до паспортного режима и выше;

- уменьшение коэффициента трения в двигателях внутреннего сгорания в несколько раз;

- уменьшение требований к качеству масла и бензина;

- восстановление технических параметров изношенных на 75% механизмов до номинальных, при условии отсутствия механических повреждений (трещин, «задиров» на цилиндрах, прогаров клапанов и т.д.);

- ускорение «обкатки» новых и приработки отремонтированных деталей и механизмов (время обкатки составит 4-10 часов);

- возможность долговременной эксплуатации техники в аварийных ситуациях, при соблюдении щадящего режима движения (обороты двигателя не должны превышать 2000 об.\мин.), возможна временная работа механизмов без масла (до 500-1000 км), при сохранении полной работоспособности механизмов;

- безупречная работа двигателя в условиях высоких нагрузок, т.к. легированные поверхности уменьшают возможность деформации, сваривания поверхностей деталей, появления «задиров» и т.д.;

- повышение стойкости обработанных деталей к электрохимической коррозии металлов;

- исчезновение стука гидрокомпенсаторов, снижение вибрации и шумов до европейского стандарта, долговременный эффект воздействия в среднем на 350-500 тыс. км пробега–для автомобилей российского производства и более–для иномарок;

- снижение СО в 1,5–2,0 раза, а СН на 30-50%.

В промышлености:

- повышение ресурса работы оборудования в несколько раз, в зависимости от условий эксплуатации;

- резкое снижение затрат на ремонт и закупку деталей;

- восстановление и оптимизация поверхности пар трения в узлах и механизмах;

- увеличение КПД оборудования;

- снижение топливно - энергетических затрат в 3–5 раз;

- потребление электроэнергии-до 30%;

- снижение расхода топлива–от 5% до 25%;

- увеличение срока службы смазочных материалов в 5 раз и более;

- снижение токсичности отработанных газов.

Применение антифрикционного материала "ATAS" только в базовых механических системах

(системы двигателей, редукторов, передач, подшипников и цилиндров) позволяет достичь:

в компрессорах любых типов:

- сокращение времени накачки;

- увеличение давления масла;

- снижение потребления электроэнергии до 30%;

- увеличение производительности;

- снижение вибрации, нагрева, шума.

в редукторах, трансмиссиях и КПП:

- упрочнение рабочих поверхностей;

- компенсация износа и восстановление;

- увеличение ресурса;

- снижение коэффициента трения;

- снижение шумов и вибраций.

в гидросистемах любых типов:

- устранение износов штоков;

- повышение давления;

- снижение шума;

- увеличение ресурса.

в подшипниках любых типов:

- уменьшение люфта;

- уменьшение осевого биения;

- уменьшение радиальных зазоров;

- увеличение срока службы.