"UDK GAZBETON"

О Компании ""ООО ЮДК" "

Анализ себестоимости

О Газобетоне "UDK Gazbeton"

Технология производства

Применение газобетона

Для проектировщиков

Документация

Асортимент продукции

Сравнение материалов

Фотогалерея

Сертификаты продукции

Часто задаваемые вопросы

Рассчет объемов кв.м/куб.м.

Выставка "UDK Gazbeton"

Вакансии предприятия

Контакты

Cтроительство будущего

Технология производства UDK Gazbeton

Принципиальная технологическая схема линии  «Варио-Блок», оборудование фирмы Masa-henke, Германия

1- заливка смеси и вспучивание массива;

2- выдержка (созревание) массивов;

3- кантование массива в форме на 90° и постановка массива на тележку резательной машины;

4- разрезка массива в вертикальном положении  на изделия заданных размеров;

5- установка перекладчиком массивов на автоклавные тележки;

6- автоклавная обработка;

7- снятие массива перекладчиком после автоклавной обработки и подача в делительную машину;

8- делительная машина для разделения массива после автоклавной обработки на изделия;

9- передача изделий для пакетирования и отгрузки на склад готовой продукции

.

Для производства изделий из автоклавного газобетона UDK Gazbeton используется кремнеземистый компонент (песок), вяжущие материалы (цемент, известь, гипсовый камень), газообразователь (алюминиевая пудра) и вода.

Песок из бункера по ленточному транспортеру подается в шаровую мельницу. Перед этим песок предварительно просеивается от крупной фракции и других включений.

Взвешивающее устройство обеспечивает точную дозировку песка, при этом определяется так же влажность песка, которая учитывается при приготовлении песчаного шлама.
Процесс помола песка осуществляется при помощи мелющих тел и автоматически контролируется с пульта управления.

При помощи насоса песчаный шлам подается для промежуточного хранения и гомогенизации в шлам-бассейны, которые оборудованы рамной мешалкой с миксерами, препятствующими осаждению песка.

Из шлам-бассейна песчаный шлам постоянно циркулирует по системе кольцевых трубопроводов в расходный бак и обратно в шлам-бассейн. Из расходного бака песчаный шлам дозируется в газобетоносмеситель.

Отходы резки сырца газобетонного массива собираются в емкость под резательными машинами, где приготавливается обратный шлам, который перекачивается в шлам-бассейны обратного шлама, и после проверки параметров подается в расходный бак смесеприготовительного отделения для использования в технологии.

В смесеприготовительном отделении установлены силоса для извести, цемента и гипса, которые загружаются пневматически и оснащены уровнемерами и пылеулавливающими фильтрами. Из силосов материалы по запросу с пульта подаются в дозаторы.

Приготовление алюминиевой суспензии максимально автоматизировано. Из резервуара пудра подается в весовую емкость где перемешивается с водой и ПАВ при помощи встроенной мешалки.

Дозировка каждого из компонентов смеси, подача их в смеситель производится автоматически в установленной последовательности. В смеситель сначала подается отдозированная вода, затем песчаный и обратный шлам.

После этого дозируются вяжущие компоненты, а после перемешивания воды шлама и вяжущих, в смеситель автоматически подается алюминиевая суспензия.

Управление процессом дозирования и смесеприготовления осуществляется с центрального пульта.

Свежеприготовленная ячеистобетонная смесь через специальное устройство заливается в предварительно смазанную форму. Форма состоит из жесткой, цельной балочной конструкции, в которой только один разъемный элемент – продольный борт.

После заливки смесью форма из-под смесителя передвигается фрикционным приводом на электропередаточный мост, который транспортирует ее на посты вспучивания и созревания (набора начальной структурной прочности), которые находятся в специальной тепловой камере. Время выдержки для набора структурной прочности, достаточной для кантования и разрезки составляет около 2-3,5 часов, после чего форма транспортируется на пост кантования.

Специальный кран-кантователь поворачивает форму на 90?, устанавливает борт-поддоном на тележку резательного комплекса и открывает замки формы. Пустой корпус формы транспортируется к устройству возврата пустых борт-поддонов, очищается и собирается с ним в единую форму, готовую для последующей смазки и новой заливки ячеистобетонной смеси.

Установленный краном-кантователем на резательную тележку борт-поддон с газобетонным массивом-сырцом подается к резательным установкам.

На первой резательной установке осуществляется боковая вертикальная калибровка струнами, а также нарезка различных профилей, в т.ч. системы «паз-гребень» специальными стальными ножами.

Далее массив подается под установку горизонтальной продольной резки, где производится разрезка массива по толщине изделий.

После этого массив подается под третью резательную установку – вертикальной поперечной резки. Здесь резка осуществляется за счет опускающейся сверху вниз рамы со струнами, совершающими колебательное движение. На этой машине также нарезаются «карманы» для захвата руками крупных газобетонных блоков при укладке их во время строительства. В этой машине также встроен вакуум-щит для снятия верхнего подрезного слоя массива.

После разрезки массива на изделия заданных размеров, он передается под кран-перекладчик, который транспортирует и устанавливает борт-поддон с разрезанными изделиями на автоклавную телегу.

На автоклавные телеги устанавливаются борт-поддоны с изделиями и  формируется автоклавный поезд. После закрытия крышки автоклава начинается тепловлажностная обработка, состоящая из четырех стадий: вакуумирование, плавный подъем давления и температуры, изотермическая выдержка при постоянном давлении, сброс давления.

Все стадии ТВО проходят в автоматическом режиме по заранее заданной программе, весь цикл составляет около 12 часов. После окончания процесса ТВО и сброса давления в автоклаве, его открывают и тележки, соединенные между собой в поезд вытягиваются из автоклава.

Кран-перекладчик снимает с автоклавной телеги поддоны с затвердевшими изделиями на борт-поддонах и подает их на транспортер в разгрузочном отделении.

Далее массив изделий подается в машину – делитель, который послойно, с помощью подвижного устройства в автоматическом режиме разделяет слипшиеся горизонтальные плоскости.

Далее изделия специальным краном-перестановщиком снимаются с борт-поддона и подаются на упаковочную линию. Освободившийся борт-поддон направляется на пост удаления нижнего подрезного слоя, затем проходит очистку, смазку и поступает на сборку формы для последующей заливки.

На упаковочной линии изделия, установленные на деревянные поддоны упаковываются в термоусадочную пленку и автопогрузчиками перевозятся на склад готовой продукции.

Если Вас заинтересовала наша продукция, обращайтесь по телефону: 095-145-41-81; 067-692-52-77