Платный хостинг HostSpace - надежный платный хостинг в Украине. CGI-bin, Php, MySQL, почта. Круглосуточная поддержка.

Цемент

К сожалению, этот материал нельзя назвать экологически чистым. К тому же, при его производстве зачастую игнорировался фактор экономии. Тем не менее, он остается одним из наиболее широко применяемых, важных и, порой, дефицитных продуктов, необходимых для стойки. Речь идет о цементе. По официальным данным, только в прошлом году в стране было произведено 10, 6 млн. т цемента. И сегодня отечественные производители цемента заняты не только вопросами повышения качества и увеличения объемов выпуска этого материала, но и модернизацией предприятий, снижением потребления энергоресурсов и вредных выбросов.


ЭКОНОМИКА ЦЕМЕНТНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Модернизация предприятий цементной промышленности сегодня — задача сверхактуальная. Поскольку, осовременив производство, предприятия смогут не только снизить себестоимость продукции, но и существенно повысить ее качество. Главная задача при производстве качественного цемента — получение сырьевой смеси постоянного состава. Перерабатываемое цементной промышленностью сырье отличается не только составом, но и физико-техническими свойствами (влажностью, прочностью и т. д.). Для каждого вида сырья должен быть выбран такой способ подготовки, который обеспечивал бы тонкое измельчение и равномерное перемешивание компонентов шихты с минимальными энергетическими затратами. Сегодня в цементной промышленности есть три основных способа производства, отличающиеся технологическими приемами подготовки сырьевых смесей: мокрый, сухой и комбинированный.

При мокром методе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии — шлама влажностью 30-50%.

При сухом методе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые материалы высушивают. В отличие от мокрого производства (обжиг влажной смеси в печи), "сухой" предполагает сушку сырьевых компонентов с последующим их смешением и обжигом. Комбинированный способ может базироваться как на мокром, так и на сухом способе приготовления шихты. В первом случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, а затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16-18 % и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы. Во втором варианте сырьевую смесь готовят по сухому способу, а затем гранулируют с добавкой 10-14 % воды и подают на обжиг в виде гранул диаметром 10-15 мм. Каждый способ производства может быть реализован в виде нескольких технологических схем, отличающихся как последовательностью операций, так и видом используемого оборудования. Выбор конкретной схемы определяется свойствами перерабатываемого сырья (твердостью, однородностью, влажностью). Один из главных резервов снижения расхода топлива в производстве цемента — уменьшение влажности шлама. Каждый процент снижения влажности шлама позволяет снизить удельный расход топлива на обжиг клинкера в среднем на 117-146 кДж/кг, то есть на 1,7-2%. Удельный расход теплоты на обжиг при сухом способе составляет 2900-3750 кДж/кг клинкера, а при мокром — в два-три раза больше. При введении в сырьевой шлам доменных шлаков или зол ТЭС расход топлива снижается на 15-18%. При выпуске шлакопортландцемента экономия топлива дополнительно составляет в среднем 30-40 % по сравнению с чистоклинкерным портландцементом.

Перспективным для цементных предприятий видится переход на "сухой" способ производства. Он, по подсчетам специалистов, эффективнее традиционного "мокрого" на 25-30% и обеспечивает 50% экономии топлива. Правда, для перехода на "сухой" способ производства в целом нужны инвестиции в объеме 50-55 млн. евро. Но при переходе на этот метод рост производства цемента уже в ближайшее время может составить более 15 млн. т. Достигается повышение эффективности в цементном производстве и благодаря рациональному использованию исходных компонентов.

При производстве цемента основным источником потерь является вынос в результате несовершенства пылеулавливающих устройств помольных агрегатов. Одна из причин перерасхода — смешивание используемых цементов различных марок и видов при отсутствии достаточного количества емкостей для их хранения. В этих случаях вынужденно применяют расходные нормы для худшего из смешанных цементов, что приводит к их перерасходу на 6-8 %. Важное значение имеет применение кондиционных заполнителей бетона. Каждый процент загрязненности щебня равнозначен дополнительному расходу примерно 1% цемента. Нерационально применение цемента марки 400 для изготовления бетонов марок М 100 и М 150, а также растворов марок 50 и 75. В этих случаях значительное снижение расхода цемента можно достичь введением в бетонные и растворные смеси минеральных дисперсных добавок, например, золы-уноса ТЭЦ. Большое значение для экономного использования цемента имеет обоснованный выбор области наиболее эффективного применения цемента с учетом его минералогического состава и физико-механических характеристик. Значительная экономия цемента на предприятиях по производству бетона и сборного железобетона может быть достигнута путем

• оптимизации составов бетонов;

• применением смесей повышенной жесткости с уплотнением на резонансных и ударных виброплощадках;

• предварительным разогревом бетонных смесей и выдерживанием изделий после тепловой обработки;

• увеличением продолжительности тепловой обработки;

• расширением объема изготовления конструкций с минусовыми допусками;

• совершенствованием технологического оборудования и контрольно-измерительной аппаратуры.

Одно из наиболее перспективных направлений снижения расхода цемента — применение химических добавок. Такие традиционные химические добавки, как СДБ, позволяют снижать расход цемента на 5-10%. Возможное снижение расхода цемента при применении новейших добавок суперпластификаторов составляет 15-25%. До недавнего времени в нашей стране в качестве пластифицирующих добавок применялись различные отходы промышленности. Как правило, эффект от действия их был невелик, поскольку их химический состав часто не стабилен. Сегодня специально для бетонов начали выпускать эффективную пластифицирующую добавку — суперпластификатор СЗ. При введении ее в бетон можно сэкономить до 20% цемента (при неизменной пластичности бетонной смеси), не снижая расход цемента и не увеличивая пластичности бетонной смеси, но, снизив ее водоцементное соотношение, можно повысить прочность бетона на 20-25%. Дополнительный источник экономии цемента при высоком качестве бетона — применение статистического контроля прочности. Назначение требуемой прочности бетона с учетом его однородности обеспечивает при повышенной культуре производства снижение расхода цемента на 5-10 %. Специалисты считают, что сократить расход цемента (и при этом повысить качество и долговечность конструкций), можно путем изготовления бетона из чистых фракционированных заполнителей. Организация производства таких заполнителей потребует значительных капиталовложений, но для народного хозяйства это значительно выгоднее по сравнению с затратами на ремонты и замену железобетонных конструкций, часто выходящих из строя значительно раньше сроков, на которые рассчитана их эксплуатация.

В зарубежной строительной практике ни одна фирма не производит бетон на заполнителях одной фракции 5-20 мм. Например, в Финляндии он готовится на четырех фракциях чистого крупного заполнителя и двух фракциях — мелкого.

При этом однородность выпускаемого бетона настолько высока, что его прочность определяется по испытанию одного образца: фирма, производящая бетон, гарантирует его марочную прочность.

Эффективность цемента можно повысить (а, следовательно, снизить его расход), увеличив тонкость его помола. На предприятиях сборного железобетона, для того, чтобы бетон как можно скорее достиг распалубочной прочности, часто идут на завышение марки бетона путем увеличения расхода цемента. Можно избежать этого, если использовать вяжущее более тонкого помола: на таком вяжущем твердение бетона в раннем возрасте производит быстрее. В целях экономии можно ввести в цемент песок, известняк или какой-либо другой наполнитель, и с ним осуществить домол. Однако, как показывают исследования, при этом снижается марка вяжущего, хотя и не совсем в прямой пропорции от количества введенного заполнителя. Для получения бетона марок до 200 и даже выше такое вяжущее вполне приемлемо. В зависимости от количества введенного заполнителя (30-50%) можно сэкономить до 50% цемента. Определенные резервы уменьшения расхода цемента имеются в раздельной технологии приготовления бетонной смеси. Хотя этот метод давно известен, однако до сих пор не нашел применения в технологии бетона. Для получения желаемого эффекта, прежде, необходимы высокоскоростные смесители емкостью, соответствующей количеству раствора, необходимого на один замес бетонной I смеси в обычном смесителе. Можно сэкономить цемент, I применяя высококачественные I формы для контрольных образцов, учитывая последующее нарастание прочности бетона, I рационально подбирая составы I бетонов и растворов, применяя автоматические устройства по дозированию составляющих и т. д.

Залог экономической устойчивости цементного завода - эффективно работающая система качества. Она — важный I показатель конкурентоспособности предприятия на внутреннем рынке и необходимое условие для сбыта продукции на внешнем рынке. Поэтому большинство предприятий сегодня больше внимания уделяют качеству выпускаемой продукции. Например, если раньше сырьевые компоненты закладывали "на глаз", то сегодня дозирование осуществляется при помощи специальных автоматических дозирующих систем. Это позволяет выпускать продукцию стабильно высокого качества.

Меняется также упаковка продукции: если раньше цемент паковали только в 50 килограммовые бумажные пакеты, то сейчас товар фасуют в пакеты вместимостью 20, 25,1000,1500 и доже 5 кг.

Важное внимание уделяется вопросу транспортировки и хранения цемента. Подсчитано, что его потери при неправильной перевозке значительно превышают нормативные. Нельзя допускать доставку цемента в вагонах навалом, разгружать его вручную, хранить навалом под навесами и в сараях, перевозить и многократно перетруживать с одного вида транспорта на другой. В последнем случае можно избежать потерь, если доставлять не цемент, а цементный клинкер, качество которого не теряется при транспортировании и хранении, и на месте его можно помолоть и получить свежий цемент высокой активности.

Перевозка цемента должна осуществляться в специализированных транспортных средствах. При транспортировании в цементовозах потери цемента при погрузочно-разгрузочных работах в среднем в 10 раз меньше, чем в крытых вагонах, в 40 раз меньше, чем в открытом подвижном составе. В целом же, к основным направлениям развития цементной промышленности в настоящее время относятся:

• техническое перевооружение и реконструкция заводов с целью доведения сухого способа производства цемента до 80-85%;

• разработка и внедрение высокоэффективных энергосберегающих технологий;

• подготовка и переход на использование в качестве технологического топлива угля и топливосодержащих отходов промышленности;

• переоснащение машиностроительной базы и организация массового выпуска цементного оборудования нового поколения;

• уменьшение вредных выбросов в атмосферу и улучшение условий труда.

ПЕРСПЕКТИВЫ ЦЕМЕНТНОГО РЫНКА

Годовое потребление цемента на мировом рынке может достичь к 2010 году 2,1 млрд. т, что составит рост 33,5%. К такому выводу пришли авторы доклада, подготовленного компанией "Ocean Shipping Consultants", основные положения которой публикует международный отраслевой журнал "Global Cement and Lime Magazine".

Из общего прогнозируемого увеличения мирового потребления цемента (порядка 590 млн. т) большая часть придется на Азию. В Европе рост составит 66 млн. т. Рынок Центральной и Южной Америки вырастет на 51 млн. т, Африки — на 35 млн. т, Ближнего Востока — на 43 млн. т, Северной Америки — на 6,3 млн. т. Ежегодное увеличение производства цемента до 2010 года эксперты оценивают в 5,2%, а в период с 2010 по 2015 гг. — менее 4%. В 2015 году прогнозируется мировой выпуск цемента на уровне 3 млрд. т. Планирует активно наращивать обороты в ближайшее время (2005-2006 гг.) и отечественная цементная промышленность. Этому обещает поспособствовать строительная отрасль, которая к концу 2006 года планирует увеличить объемы возведения жилья, коммерческих, промышленных зданий вдвое.

Цены до конца текущего года могут увеличиться от 30 до 37%. Это тенденция мирового рынка. Дешевле чем $65 за 1 т цемент в Западной Европе уже купить трудно. Объясняется такая ценовая динамика, прежде всего, ростом цен на энергоресурсы. Кроме того, экологи ставят довольно жесткие ограничения перед производителями.


При частичном или полном копировании материала ссылка на StroyHelp.ru обязательна.

О строительных материалах в подробностях 30-11-2005